Brecher sind Maschinen zur Zerkleinerung von stückigem Aufgabematerial auf kleinere Korngrößen im groben bis mittleren Bereich – abgegrenzt von Mühlen, die Material in den Fein- oder Feinstbereich zerkleinern. Die gängige Grenze dafür liegt bei einer Ziel-Korngröße zwischen etwa 1 und 10 Millimetern. In der mobilen Gesteins- und Recyclingaufbereitung dominieren drei Bauarten: Backenbrecher, Kegelbrecher und Prallbrecher. Jede Bauart verfolgt ein eigenes Zerkleinerungsprinzip, das über Endproduktform, Verschleißkosten und Einsatzbereich entscheidet. Die Wahl der passenden Brechtechnik hängt laut Wirtgen Group von Aufgabematerial, geforderter Endkörnung und Wirtschaftlichkeit ab. Für Flottenmanager und Einkäufer auf Recyclingbaustellen ist dieses Grundwissen Voraussetzung für die richtige Maschinenauswahl, da falsch gewählte Brechertypen entweder unnötige Verschleißkosten oder ein ungeeignetes Endprodukt erzeugen.

Wie arbeitet ein Backenbrecher?

Backenbrecher nutzen das Prinzip der Druckzerkleinerung: Das Brechgut wird im keilförmigen Spalt zwischen einer feststehenden und einer von einer Exzenterwelle bewegten Brechbacke zerdrückt. Der elliptische Bewegungsablauf der beweglichen Backe presst das Material so lange, bis es den eingestellten Brechspalt unterschreitet und nach unten fällt. Die Zerkleinerungskraft wirkt dabei mit hoher Kraft bei geringer Geschwindigkeit – daher rührt auch der Name, abgeleitet von der kauenden Bewegung der Brechbacken.

Backenbrecher eignen sich laut Wirtgen Group für die Grob- und Vorzerkleinerung spröden, mittelharten und harten Gesteins und werden am häufigsten als Primärbrecher eingesetzt. Ein normgerechtes Endprodukt erzeugen sie seltener; in bestimmten Recyclinganwendungen lassen sich mit kleinen Backenbrechern aber Schottertragschichten für untergeordneten Straßen- und Wegebau herstellen. Da das Gestein entlang seiner natürlichen Risskanten bricht, entsteht häufig ein eher plattiges Endprodukt. Dafür verursachen Backenbrecher bei bestimmungsgemäßer Verwendung in der Regel die geringsten Verschleiß- und Betriebskosten unter den drei Bauarten.

Was unterscheidet Kegelbrecher von Backenbrechern?

Kegelbrecher kommen laut Wirtgen Group in mittelhartem bis hartem sowie abrasivem Naturstein und zur Rohstoffaufbereitung in Mininganwendungen zum Einsatz. Sie liefern in der zweiten und dritten Brechstufe normgerechte kubische Endkörnungen und sind damit das Mittel der Wahl, wenn Form und Korngröße des Endprodukts höheren Ansprüchen genügen müssen als beim Primärbrechen.

Die Zerkleinerung erfolgt ebenfalls durch Druck, allerdings in einem sich umlaufend öffnenden und schließenden Spalt zwischen Brechmantel und Brechkegel – das Öffnen und Schließen läuft gleichzeitig auf gegenüberliegenden Seiten des Brechraums ab. Bei den von Kleemann eingesetzten Kegelbrechern ist die Brecherachse in den Unterrahmen eingepresst, während der Brechkegelträger auf einer exzentrischen Antriebseinheit verlagert ist. Kegelbrecher gibt es laut Hersteller in verschiedenen Größen und Ausführungen für unterschiedliche Anwendungen.

Welche Brechanlagen gibt es als mobile Lösung?

Mobile Brechanlagen bündeln die drei Zerkleinerungsprinzipien auf fahrbaren oder raupenmobilen Trägern. Im Markt finden sich unter anderem folgende Anbieter mit mobilen Brechanlagen-Sortimenten:

  • Sandvik bietet raupen- und radmobile Anlagen mit Backen-, Kegel- und Prallbrechern für Steinbrüche, Bergbau, Baugewerbe und Recycling an.
  • Metso ist als Anbieter von Backen-, Kegel-, Kreisel-, Prall- und Vertikalprallbrechern bekannt, sowohl stationär als auch mobil.
  • Fabo liefert Brech- und Siebanlagen sowohl mobil als auch stationär aus eigenen Produktionswerken.
  • RubbleCrusher fertigt kompakte mobile Brechanlagen, die laut Anbieter auf Bauunternehmer, Landschaftsgärtner und kleinere Recyclingbetriebe zugeschnitten sind.
  • Kleemann, Teil der Wirtgen Group, führt mobile Backenbrecher, Kegelbrecher und Prallbrecher im Programm.

Für die Praxis auf der Baustelle bedeutet das: Die Vorsortierung mit einem Backenbrecher als Primärstufe und die Nachzerkleinerung mit einem Kegel- oder Prallbrecher in zweiter Stufe ist eine gängige Kombination, um aus unterschiedlich beschaffenem Aufgabematerial ein normgerechtes Endprodukt zu erzeugen. Welche Kombination sich lohnt, hängt letztlich von Materialhärte, Abrasivität und den Anforderungen an die Endkörnung ab – Faktoren, die bereits bei der Investitionsentscheidung für eine Brechanlage mit einkalkuliert werden müssen.